Wie Sie vielleicht wissen, schlanke Produktion beinhaltet systematisch eliminiert jede Art der Abfälle, die in einem Herstellungsprozess gefunden werden kann. Die Geschichte der schlanken Produktion kann daher gesagt, um jeden Abfall sparende Innovation in der Geschichte der Herstellung beteiligen.

Die erste moderne Abfall - sparende Innovation in der Herstellung war austauschbaren Teilen. Für die meisten der menschlichen Geschichte, hatte die Provinz Herstellung von menschlichen Händen gewesen. Eigentlich ist das Wort " Herstellung " selbst bedeutet im Lateinischen " mit den Händen zu machen." Während menschliche Hände können sehr feine Stücke, die zu einem gewissen Grad erst vor kurzem von Maschinen übertroffen werden detailliert zu machen, sind die Hände nicht gut zu machen, Stück B aus einem Satz identisch mit A aus einem Freistoß. In jedem Satz von Hand gefertigte Gegenstände, die angeblich identisch sein werden, wird man zahlreiche problematische Unterschiede zu finden. Die Unterschiede sind nicht problematisch sein, wenn die Stücke in Frage sind Töpfe, aber wenn handgefertigten Stücke sind Komponenten einer Baugruppe, hatte man am besten sicherstellen, dass alle Stücke, die in jeder Baugruppe gehen von der gleichen Handwerker in der gleichen Zeit gemacht, sonst gibt es keine Hoffnung, dass sie gut zusammen passen, oder überhaupt.

Die Lösung ist, Vorlagen, Muster, die physische Mensch- Maschinen laufen zu folgen, um fast genau identisch Fertigungsprozesse immer und immer wieder ausführen zu verwenden. Die Vorlage Prinzip wurde wahrscheinlich von Honore le Blanc in Frankreich in der Mitte des 18. Jahrhunderts erfunden und wurde sicherlich von Eli Whitney, der es an Waffenherstellungim frühen 19. Jahrhundert angelegt berühmt gemacht. Gun -Teile Maschinen folgenden Vorlagen gemacht austauschbar waren. Das heißt, jeder Lauf einer bestimmten Art von Waffe gefertigt wurde nahe genug, um Spezifikationen, die er zu jedem Lager dieser Art von Waffe eingesetzt werden könnten.

Von Waffen, verteilt austauschbare Teile in allen Bereichen der Herstellung und wurde bekannt als das " Amerikanische System der Produktion ", wie es verteilt auf der ganzen industrialisierten Welt. Das Amerikanische System der Herstellung war ein frühes Beispiel für Abfallbeseitigung, da vor austauschbaren Teilen, hatte eine Menge Material und Arbeit in der Herstellung von Teilen, die nicht zusammengefügt werden könnten verloren gegangen sind, und bei der Schaffung von zusammengesetzten Produkten aus Teile, die nicht ersetzt werden konnten, wenn sie brach zusammen, oder nur von einem Fach Lage zu schaffen, ein Ersatzteil genau wie die, die nach unten gebrochen hatte ersetzt werden.

Das Amerikanische System der Fertigung entwickelt sich rasch, und kam zu weltweiten Fertigungs dominieren. Der nächste große Schritt nach vorn in der Fertigung aus der Sicht der Effizienz war "Industrial Engineering", der Versuch, die Effizienz im Engineering Prinzipien der Arbeits-und der Teilefluss durch den Herstellungsprozess gelten.

Frederick Winslow Taylor nannte es " Scientific Management". Scientific Management hat viele Feinheiten, aber es besteht im Wesentlichen aus herauszufinden, die objektiv günstigste, schnellste und genaueste Weg zur Durchführung jeder Herstellungsprozess, dann die Ausbildung des Personals, um den Prozess in dieser Weise durchzuführen. Nach Taylor, die Gilbreths - Frank und Lillian - Fotografie verwendet, um verschwendet Arbeiter Bewegungen und Design effizienter Bewegungen genau zu bestimmen. Natürlich wurden solche Tricks weit von Arbeitnehmern, die ist wie Maschinen behandelt widersprochen übel. Es kann in der Industrial Engineers ' Verteidigung wies aber, dass oft ihre Theorien wurden verpfuscht und angewandt werden - der Fall ist, dass, wenn ein Arbeitnehmer aktiv verabscheut Durchführung einer Bewegung in einer bestimmten Weise, so dass so nicht der effizienteste Weg sein der Durchführung dieser Bewegung. Das menschliche Element wird als ein entscheidender Faktor in allen Industrietechnik sein. Auch der Modus "Human Relations" von Fertigungsmanagement ist, nach allem, Industrial Engineering im Wesentlichen mit einem lächelnden Gesicht, um der Belegschaft vorgestellt, wobei Arbeiter Psychologie berücksichtigt als komplizierte Faktor in der industriellen Prozess.

Die Automobilindustrie dominiert neue Entwicklungen in Industrial Engineering während des ganzen letzten Jahrhunderts. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts, Henry Ford, fügte der Montagelinie des Amerikanischen Systems der Produktion und in ein paar Jahren wurde reich und berühmt über die wildesten Träume der Krösus. Seine Innovationen wurden von General Motors kopiert und verbessert. Durch den Ausbruch des 2. Weltkrieges Amerika besessen die besten Organisationstalent in der Welt, und konnte seine Produktionsbasis für den Krieg in der Zeit neu zu organisieren, wenn wir exagerrate, dass es einen Mann, eine gebrauchte Zahnstocher in den Papierkorb werfen können - zumindest das ist, wie es muss, um Albert Speer, Hitlers Minister für Produktion und vielleicht der einzige Mann im Dritten Reich, die nur, wie hoffnungslos die Welt der Logistik Situation gemacht in Deutschland Situation verstanden haben schien. Inzwischen sowjetischen Russland wurde durch die Präsenz in den Ländern des Herstellungs Talente, die es aus Amerika in den 30er Jahren gezogen hatte, und die Anwesenheit der Menschen, dass Talent trainiert hatte geholfen. Amerika gebaut 300.000 Flugzeuge im 2. Weltkrieg, drei Mal so viele wie Deutschland und vier Mal so viele wie Japan - und der durchschnittliche amerikanische Flugzeug wurde mehrfach massereicher als die durchschnittliche deutsche oder japanische Flugzeuge, wobei Amerikas Produktion Bomber zu einem weit konzentriert stärker als in Deutschland oder in Japan.

Im Nachkriegs Japan, einer kleinen Firma namens Toyota, die Lastwagen für die japanische Armee während des Krieges hergestellt hatte, nach einem Weg, um es groß gesucht. Taiichi Ohno, ein Ingenieur bei Toyota und Shigeo Shingo Wirtschaftsingenieur analysiert amerikanischen Produktionstechniken und kam mit den Konzepten, die Lean-Manufacturing- Laufwerk: Beseitigung von Abfällen und ständige Verbesserung. Ohno und Shingo klar, dass die amerikanischen Herstellungsverfahren, die Niederlage Japan geholfen hatte, konnte verbessert werden, und auf die Bedürfnisse eines Unternehmens wie früh Toyota, die wenig Kapital hatte und konnte nicht Verschwendung leisten zugeschnitten.

Shingo später fasste ihre Entdeckungen in der Aussage " Finden Abfälle und zu beseitigen ". Einige von Shingo Sprüche sind hier gegeben, um ein Gefühl für das, wie er und Ohno fügte eine Gesamtphilosophie und Leichtigkeit zu dem, was in Amerika war einfach als " Fordismus " und als Höhepunkt der Kunst der Herstellung genommen von allen, aber ein paar geben Wirtschaftsingenieure :

Kategoriale Grundsätze leiten unser Denken. Nehmen Sie mehrere Möglichkeiten der Betrachtung Phänomene. Verwandten und nicht verwandten : Beziehungen können in zwei Kategorien unterteilt werden. Es gibt vier Arten von verwandten Beziehungen : Ursache und Wirkung, Opposition, Ähnlichkeit und Nähe. Bei der Beobachtung eines Phänomens zu fragen : Ist etwas, so dass es, alles, was ähnlich ist, etwas entgegenzusetzen, alles immer in Verbindung mit ihm auftaucht?

Eine Check-Liste nicht nötig wäre, wenn die Menschen nie vergessen Dinge. Arbeitnehmer, die sich den falschen Teil sind schimpfte und sagte, um mehr Aufmerksamkeit zu schenken. Das ist so gut, wie der Bitte, Gott zu sein. Mistake - Proofing erkennt, dass da der Mensch unweigerlich Dinge vergessen, sollten wir zumindest darauf achten, dass wir nicht vergessen, dass wir vergessen haben.

Wir denken, wir wissen bestimmte Dinge, die wir wahrnehmen. Dies bedeutet nicht, dass wir wirklich verstehen. Verstehen verlangt mehr, als nur zu wissen. Das Verständnis ergibt sich aus einem facettenreichen Prüfung, die wissen, warum das Phänomen in Frage zu, wie es ist sein beinhaltet.

Verbesserung beinhaltet : Akzeptieren Sie niemals den Status quo. Arbeit ist mehr als die Menschen in Bewegung. Wahrnehmen und Denken sind nicht das Gleiche.

Wenn Sie eine Haltung, dass es wohl einige Probleme haben, werden Sie unweigerlich einige. Es ist schwierig, Probleme als Herausforderungen annehmen, aber diese Denkweise wird Ihnen helfen, Unternehmen vor den ordentlichen.

Echtabfalllurkes an Orten, die nicht aussehen wie Abfall. Der größte Abfall ist die Abfall wir nicht sehen. Haben Sie Geld für Bananenschalen bezahlen? Es gibt zwei Arten von Arbeit : das, was Wert (Obst ), und dass die nur noch Kosten (Haut) erstellt. Wenn Sie eine Banane kaufen, kaufen Sie beide.

Eine Führungskraft hatte ein Schild, auf dem stand " Beseitigen Waste". Normalerweise, wenn Menschen finden Abfälle, werden sie es loswerden. Das große Problem ist nicht zu bemerken, etwas verschwenderisch. Das Motto sollte lauten "Suchen Waste".

Wahrnehmen und Denken sind nicht die gleichen. Wahrnehmen nutzt die 5 Sinne. Denken ist unsere geistige Fähigkeit, Ursache und Zweck durch objektiv zu fragen, "warum" über alle Phänomene zu verfolgen.

Aktion kommt als Antwort auf Radfahren zwischen Wahrnehmen und Denken und endlich wahrzunehmen und zu lösen. Je mehr sich der Zyklus zwischen Wahrnehmen und Denken wiederholt wird, je näher wir an der Wahrheit. Wir sollten uns immer klar sein - wir denken oder wahrzunehmen, über eine Sache ?

Wenn ein Problem auftaucht, sollten Sie versuchen, eine Lösung durch das Denken über sie dreimal, bevor Rücksprache mit Ihrem Vorgesetzten zu erreichen.

Holen Sie sich ein Halt auf dem Status quo. Der pracht Verbesserung Schema ist wertlos, wenn Sie Ihre Wahrnehmung der aktuellen Situation ist fehlerhaft. Wir neigen dazu zu glauben, dass fiktive Fakten sind real. Wir begreifen nicht die wahren Fakten oder einfach Hypothese Tatsachen mit Vermutungen, oder wir Veränderungen über die Zeit zu ignorieren und davon ausgehen, dass Dinge, die die gleichen, wie sie verwendet werden sollen.

Wir müssen die Probleme basierend auf 5 Elemente analysieren : 1) Objekt; was 2) Agent, wer 3) Verfahren, wie 4) Raum, wo 5) Zeit, wann. Wir dürfen nicht vergessen, sowohl Prozess und Betrieb zu beachten. Process ist der Verlauf der Änderung in das Objekt. Operationen ist der Verlauf der Änderung des Mittels.

Ist überwiegt solltest. Fühlen Sie ist nicht ideal. Wir tun oft Dinge, nach Gefühl. Qualität wird stabilisiert, wenn Gefühl wird zugunsten der quantitativen Maßnahmen aufgegeben.

Für den Menschen nicht zu verstehen, " nicht zu verstehen " ist ein Problem, ohne Heilmittel. Wenn wir nicht verstehen, was wir nicht verstehen, haben wir keine Ahnung, was zu tun ist. Der erste Schritt in Probleme zu lösen ist zu klären, was nicht verstanden wird.

Die Zeit ist nur der Schatten der Bewegung und egal, wie viel wir über die Schatten klagen, wird nichts passieren, wenn wir uns mit der Substanz, die Bewegung, die die Schatten werfen.

Die wesentliche Voraussetzung für die Verbesserung ist die richtige Verfolgung von Zielen.

Vier Tore von Verbesserungen: 1) die Dinge einfacher, 2) besser, 3) schneller und 4) billiger. Um diese müssen wir 1) Fokus auf Ziele zu erreichen, 2) erkennen, mehrere Ziele, 3) Ziele verfolgen systematisch, allmählich in Richtung der höheren Ebene der zugrunde liegenden Ziele.

Revolutionäre Verbesserung wird durch die Fokussierung auf Ziele Quelle entwickelt. Hören Sie auf Ihren Betrieb und Maschinen dann fragen, "was brauchen Sie? 'Beispiel : Schneiden von großen Löchern in einer Metallplatte. Sie benötigen, um das gesamte Loch oder nur den Umfang der es geschnitten ? Sowohl das gleiche tun, nur eine tut es mit weniger Arbeit. Beispiel: Ein Ventilator. Ist der Luftstrom mehr in der Mitte oder seinen Außenrändern. Diese Art Denken muss sich auf, um unsere Prozesse zu verbessern gehen.

Es ist nicht das gleiche wie Timing. Man muss zwischen den beiden zu unterscheiden. Verzögerungen sind weniger eine Frage der Zeit und ein Effekt des Timings. Schauen Sie sich die Zwecke des Prozesses.

Verstehen, warum die Dinge zu verbessern, ist Know-why. Es ist wegen des Know -why, dass es möglich ist, den gleichen Ansatz in vielen Situationen.

Toyota stieg zu einem der größten Unternehmen der Welt, von der Stärke des Shingo Ohno und Innovationen zu werden. Westliche Unternehmen wurde natürlich an der Toyota-Produktionssystem, Shingo und Ohno Ansatz. In den Westen importiert, wurde der Ansatz, wie Lean Manufacturing bekannt. Es geht unter vielen Namen, aber der Kern ist die gleiche.

Wir dürfen nicht erwarten, dass Lean Manufacturing ist der Höhepunkt der Fertigungsansätze. Etwas besser, oder zumindest effizienter, nimmt immer die Stelle dessen, was gedacht wurde, in den vergangenen Tagen, der Beste zu sein.

Geschrieben von Anton Dolinsky für Almyta Systems. Wenn Autors und Almyta Systems Namen genannt werden, wird die Wiedergabe frei erlaubt.

Der Artikel wurde in Englisch im Februar 2014 geschrieben und übersetzt von Google