Comme vous le savez peut-être, le lean manufacturing consiste à éliminer systématiquement tous les types de déchets qui peuvent être trouvés dans un processus de fabrication. L'histoire de la fabrication sans gaspillage peut donc dire de faire participer toutes les innovations des déchets d'économie dans l'histoire de la fabrication.

La première innovation de déchets économie moderne dans la fabrication était pièces interchangeables. Pour la plupart de l'histoire humaine, la fabrication avait été la province de mains humaines. En fait, le mot «fabrication» lui-même signifie «faire avec les mains » en latin. Tandis que des mains humaines peuvent faire de très belles pièces qui sont détaillées dans une certaine mesure seulement récemment dépassé par les machines, les mains ne sont pas bonnes à faire pièce B d'un ensemble identique à piece Un d'un ensemble. Dans un ensemble d'articles faits à la main qui sont censés être identiques, on trouve de nombreuses différences problématiques. Les différences peuvent ne pas être problématique si les pièces en question sont des pots, mais si les pièces faites à la main sont des éléments d'un ensemble, un meilleur avaient assurez-vous que toutes les pièces qui entrent dans chaque assemblée sont prises par le même artisan dans le même temps, sinon il n'y a aucun espoir qu'ils s'emboîtent bien, ou pas du tout.

La solution consiste à utiliser des modèles, des modèles physiques qui machines humaines terme suivent pour exécuter des processus de fabrication presque exactement identiques encore et encore. Le principe du modèle a probablement été inventé par Honoré le Blanc en France au milieu du 18e siècle et a certainement été rendu célèbre par Eli Whitney, qui a appliqué le pistolet de décision au début du 19ème siècle. Pièces d'armes à feu faites par des machines suivant les modèles étaient interchangeables. C'est, chaque baril d'un certain type d'arme a été fabriqué assez près aux spécifications qu'il pourrait être équipé de toutes les actions de ce type d'arme.

Des canons, des pièces interchangeables répartis à tous les domaines de la fabrication et est devenu connu comme le « système américain de la fabrication », comme il s'est répandu partout dans le monde industrialisé. Le système américain de la fabrication a été un des premiers exemples de déchets élimination, depuis avant des pièces interchangeables, beaucoup de matériel et de main-d'œuvre a été perdu dans la fabrication de pièces qui n'ont pas pu être montés ensemble, et dans la création de produits assemblés étant constitué de parties qui n'ont pas pu être remplacés quand ils ont échoué, ou ne pourraient être remplacés par un spécialiste capable de créer une pièce de rechange exactement comme celui qui était tombé en panne.

Le système américain de fabrication ont évolué rapidement, et en vint à dominer la fabrication à l'échelle mondiale. La prochaine étape importante dans la fabrication du point de vue de l'efficacité était " génie industriel ", la tentative d'appliquer les principes d'efficacité de l'ingénierie de la main-d'œuvre et le flux de pièces à travers le processus de fabrication.

Frederick Winslow Taylor a appelé « gestion scientifique». Direction scientifique a beaucoup de subtilités, mais il est essentiellement constitué de déterminer le meilleur moyen objectivement, plus rapide, et le plus précis de l'exécution de chaque processus de fabrication, puis de la formation de la main-d'œuvre pour effectuer le processus de cette manière. Après Taylor, les Gilbreths - Frank et Lillian - photographie utilisée pour repérer les mouvements de travailleurs gaspillage et la conception des mouvements plus efficaces. Naturellement ces tours ont été largement ressentie par les travailleurs qui s'opposaient à être traités comme des machines. Il peut être indiqué dans la défense des ingénieurs industriels, cependant, que, souvent, leurs théories ont été bâclé et mal appliquées - le cas étant que si un travailleur déteste activement effectuer un mouvement dans une certaine façon, ça ne peut pas être le moyen le plus efficace de l'exécution de cette motion. L'élément humain est considéré comme un facteur déterminant dans tous génie industriel. Même le mode « relations humaines » de la gestion de la fabrication est, après tout, l'essentiel génie industriel avec un visage souriant présenté à la force de travail, en psychologie du travailleur en compte comme un facteur complexe dans le processus industriel.

L'industrie automobile a dominé les nouveaux développements en génie industriel pendant toute la du siècle dernier. Au début du 20ème siècle, Henry Ford a ajouté la chaîne de montage pour le système américain de la fabrication et dans quelques années, est devenu riche et célèbre au-delà des rêves les plus fous de Crésus. Ses innovations ont été copiés et améliorés par General Motors. Par le déclenchement de la guerre mondiale 2 Amérique posessed les meilleurs talents de l'organisation dans le monde, et a été en mesure de réorganiser sa base de fabrication de la guerre dans le temps, si l'on peut exagerrate, qu'il faut un homme de jeter un cure-dent utilisé dans la poubelle - au moins c'est la façon dont il doit avoir semblé à Albert Speer, ministre de Hitler de production et peut-être le seul homme dans le Troisième Reich qui a compris à quel point la situation désespérée de la logistique du monde fait de la situation de l'Allemagne. Pendant ce temps la Russie soviétique a été aidée par la présence dans ses terres de la fabrication talent qui y avait été tirée de l'Amérique dans les années 30, et la présence des personnes que le talent avait formés. Amérique construit 300 000 avions pendant la Seconde Guerre mondiale 2, trois fois plus que l'Allemagne et quatre fois plus que le Japon - et l'avion américain moyen était plusieurs fois plus massive que l'aéronef moyen allemand ou japonais, la production de l'Amérique étant focalisé sur les bombardiers à une mesure degré plus élevé que l'Allemagne ou du Japon.

Dans l'après-guerre au Japon, une petite compagnie appelée Toyota, qui avait fabriqué des camions pour l'armée japonaise pendant la guerre, a cherché un moyen de faire les choses en grand. Taiichi Ohno, ingénieur chez Toyota, et Shigeo Shingo ingénieur industriel analysé les techniques de production américains et sont venus avec les concepts qui animent Lean Manufacturing : élimination des déchets et l'amélioration constante. Ohno et Shingo rendu compte que les procédés de fabrication américains qui avaient aidé la défaite du Japon pourraient être améliorées, et adaptées aux besoins d'une société comme début de Toyota, qui avait peu de capital et ne pouvait pas se permettre déchets.

Shingo tard résume leurs découvertes dans la déclaration " Trouver les déchets et éliminer ". Certains des paroles de Shingo sont donnés ici pour donner une idée de la façon dont lui et Ohno a ajouté une philosophie globale et légèreté à ce que l'Amérique avait été simplement appelé «fordisme» et considéré comme le summum de l'art de la fabrication de tous, mais quelques-uns ingénieurs industriels :

Principes catégoriques guider notre réflexion. Adopter de multiples façons de phénomènes de grande écoute. Les relations peuvent être divisés en deux catégories: les apparentées et non apparentées. Il existe quatre types de relations connexes : cause à effet, l'opposition, similarité, et de proximité. Lorsque l'on observe un phénomène demander : Est-ce que quelque chose à l'origine, quelque chose de semblable à lui, rien pour s'y opposer, tout apparaît toujours en collaboration avec elle ?

Une liste de contrôle ne serait pas nécessaire si les gens n'ont jamais oublié les choses. Les travailleurs qui ramassent la mauvaise partie sont réprimandés et dit de payer plus d'attention. C'est aussi bon que leur demandant d'être Dieu. Détrompage reconnaît que depuis que les humains vont inévitablement oublier des choses, nous devrions au moins nous assurer que nous n'oublions pas que nous avons oublié.

Nous pensons que nous savons certaines choses que nous percevons. Cela ne veut pas dire que nous les comprenons vraiment. Compréhension exige plus que simplement savoir. Comprendre les résultats d'un examen à multiples facettes qui comprend la réalisation de la raison pour laquelle le phénomène en question doit être la façon dont elle est.

Amélioration implique : Ne jamais accepter le statu quo. Le travail est plus que les gens en mouvement. Percevoir et de penser ne sont pas la même chose.

Si vous avez une attitude qu'il ya probablement des problèmes, vous trouverez forcément un peu. Il est difficile d'accepter problèmes comme des défis, mais cet état d'esprit vous aidera à dépasser entreprises ordinaires.

Lurkes de déchets réels dans des endroits qui ne ressemblent pas à des déchets. Le plus grand déchets les déchets que nous ne voyons pas. Avez-vous payez de l'argent pour les peaux de bananes ? Il existe deux types de travail : ce qui ajoute de la valeur ( fruits ) et ce qui ne fait qu'ajouter des coûts (la peau). Lorsque vous achetez une banane, vous achetez les deux.

Un dirigeant avait une pancarte qui disait: « éliminer les déchets ». Habituellement, si les gens trouvent des déchets, ils vont se débarrasser de lui. Le gros problème n'est pas remarqué quelque chose est inutile. Le slogan devrait être « Trouver des déchets ".

Percevoir et de penser ne sont pas les mêmes. Percevoir utilise les cinq sens. Penser, c'est notre capacité mentale à poursuivre la cause et l' effet par objectivement demandant «pourquoi» à propos de tous les phénomènes.

Action vient à propos en réponse à vélo entre la perception et de la pensée et enfin percevoir et de résolution. Le plus du cycle entre la perception et la pensée est répétée, plus nous nous rapprochons de la vérité. Nous devrions toujours être clair - pensons-nous ou percevoir sur un sujet ?

Quand un problème se présente, vous devriez essayer de trouver une solution en pensant à trois fois avant de consulter votre supérieur.

Get a grip sur le statu quo. Le plus magnifique plan d'amélioration est sans valeur si votre perception de la situation actuelle est dans l'erreur. Nous avons tendance à penser que les faits fictifs sont réels. Nous ne saisissons pas les faits réels ou tout simplement l'hypothèse faits au jugé, ou nous ignorons les changements au fil du temps et supposons que les choses sont les mêmes que ceux utilisés pour être.

Nous devons analyser les problèmes sur la base de 5 éléments : 1 ) objet ; ce 2 ) l'agent ; méthode qui 3 ), comment 4 ) l'espace, où 5 ) temps ; quand. Nous ne devons pas oublier de respecter à la fois le processus et le fonctionnement. Le processus est le cours du changement dans l'objet. Opérations est le courant de variation de l'agent.

Est l'emporte sur le dois. Sentez-vous n'est pas idéal. Nous faisons souvent des choses par le toucher. La qualité est stabilisée quand la sensation est abandonnée au profit de mesures quantitatives.

Pour l'homme de ne pas comprendre, ne sachant pas »est un problème sans solution. Si nous ne comprenons pas ce que nous ne comprenons pas, nous n'avons aucune idée de ce qu'il faut faire à ce sujet. La première étape dans la résolution de problèmes clarifie ce qui n'est pas compris.

Le temps est simplement l'ombre de mouvement et peu importe combien nous nous plaignons de l'ombre, rien ne se passera si nous traitons avec la substance ; la motion qui a moulé les ombres.

La condition la plus essentielle pour l'amélioration est la bonne poursuite des objectifs.

Quatre objectifs d'amélioration : 1 ) faciliter les choses ; 2 ) mieux ; 3 ) plus rapide, et 4 ) moins cher. Pour atteindre cet objectif, nous devons 1) se concentrer sur les objectifs ; 2 ) reconnaître plusieurs objectifs ; 3 ) poursuivre des objectifs systématiquement, progressivement vers le niveau plus élevé des objectifs sous-jacents.

Amélioration révolutionnaire est développée en mettant l'accent sur ​​les objectifs de la source. Écoutez vos opérations et machines alors demander, ' Qu'est-ce que vous avez besoin ? Exemple: la coupe de grands trous dans une feuille de métal. Avez-vous besoin de couper le trou entier ou juste la circonférence de celui-ci ? Les deux font la même chose, mais on le fait avec moins de travail. Exemple: un ventilateur. Est-ce que le flux d'air plus à son centre ou de ses bords extérieurs. Cette réflexion de type doit aller dans le but d'améliorer nos processus.

Le temps n'est pas le même que le calendrier. Nous devons faire la distinction entre les deux. Les retards sont moins une question de temps et de plus un effet de calendrier. Consulter les fins de votre processus.

Comprendre pourquoi les choses s'améliorent est le savoir- pourquoi. C'est parce que de savoir- pourquoi -il possible d'appliquer la même approche dans de nombreuses situations.

Toyota a augmenté pour devenir l'une des plus grandes sociétés dans le monde sur la force de Shingo et les innovations de Ohno. Les entreprises occidentales sont devenus naturellement intéressé par le système de production Toyota, Shingo et l'approche de Ohno. Importés dans l'Ouest, l'approche est devenue connue sous le nom Lean Manufacturing. Il va sous plusieurs noms, mais le noyau est le même.

Nous ne devons pas s'attendre à ce que le Lean Manufacturing est le summum des approches de fabrication. Quelque chose de mieux, ou au moins plus efficace, prend toujours la place de ce qui a été pensé, ces derniers jours, d'être le meilleur.

Écrit par Anton Dolinsky pour les Almyta Systems. Lorsque auteur et Almyta Systems noms sont mentionnés, la reproduction est librement autorisée.

l'article a été écrit en anglais et traduit par Google en Février 2014