Come forse sapete, lean manufacturing coinvolge eliminando sistematicamente ogni tipo di rifiuto che può essere trovato in un processo di fabbricazione. La storia di lean manufacturing può quindi affermare a coinvolgere ogni innovazione rifiuti risparmio nella storia della produzione.

La prima innovazione moderna rifiuti risparmio nella produzione era parti intercambiabili. Per la maggior parte della storia umana, la produzione era stata la provincia di mani umane. In realtà, il termine "fabbricazione " si intende "fare con le mani " in latino. Mentre mani umane possono fare pezzi molto sottili che vengono dettagliati in misura solo di recente superato dalle macchine, le mani non sono bravo a fare pezzo B di una serie identica a piece Una di una serie. In qualsiasi insieme di oggetti fatti a mano, che si suppone siano identici, si troverà numerose differenze problematici. La differenza può non essere un problema se i pezzi in questione sono pentole, ma se i pezzi fatti a mano sono componenti di un assieme, uno era meglio fare in modo che tutti i pezzi che vanno in ogni assemblea sono fatte dallo stesso artigiano, allo stesso tempo, altrimenti non c'è speranza che si inseriranno bene, o affatto.

La soluzione è quella di utilizzare i modelli, i modelli fisici che macchine umane -run seguono per eseguire i processi produttivi quasi esattamente identici più e più volte. Il principio modello è stato probabilmente inventato da Honore le Blanc in Francia nella metà del 18 ° secolo ed è stata certamente resa famosa da Eli Whitney, che ha applicato alla pistola -making nei primi anni del 19 ° secolo. Parti della pistola fatte da macchine seguenti modelli erano intercambiabili. Cioè, ogni barile di un determinato tipo di pistola è stato prodotto abbastanza vicino alle specifiche che possono essere adattati ad ogni azione di questo tipo di pistola.

Da pistole, parti intercambiabili diffuse a tutti i settori della produzione e divenne noto come il " sistema americano di produzione ", come si è diffuso in tutto il mondo industrializzato. Il sistema americano di produzione è stato uno dei primi esempi di rifiuti eliminazione, dal momento che prima di parti intercambiabili, un sacco di materiale e manodopera era stato perso nella fabbricazione di parti che non potevano essere installati insieme, e nella creazione di prodotti assemblati costituiti parti che non potevano essere sostituiti quando si è rotto, o potrebbero essere sostituite solo da una specialista in grado di creare un ricambio esattamente come quello che si era rotto.

Il sistema americano di produzione si è evoluta rapidamente, ed è venuto a dominare la produzione a livello mondiale. Il prossimo importante passo avanti nella produzione dal punto di vista di efficienza era "Ingegneria Industriale", il tentativo di applicare i principi di efficienza ingegneria per il lavoro e il flusso di parti attraverso il processo di fabbricazione.

Frederick Winslow Taylor ha definito "gestione scientifica ". Scientific Management ha molte sfumature, ma si compone essenzialmente di capire il modo più economico oggettivamente più veloce e più accurata di effettuare ogni processo di fabbricazione, poi di formazione della manodopera per eseguire il processo in quel modo. Dopo Taylor, i Gilbreth - Frank e Lillian - photography utilizzato per individuare i movimenti dei lavoratori sprecati e di design movimenti più efficienti. Naturalmente questi trucchi sono stati ampiamente risentiti dai lavoratori che si opponevano a essere trattati come macchine. Si può osservare in difesa degli Ingegneri Industriali ', però, che spesso le loro teorie sono state pasticciato e applicato - il caso è che se un lavoratore detesta attivamente eseguendo un movimento in un certo modo, poi in questo modo non può essere il modo più efficiente di compiere quel movimento. L' elemento umano è considerato un fattore determinante in Industrial Engineering. Anche la modalità " Relazioni Umane " della gestione della produzione è, dopo tutto, in sostanza, Ingegneria Industriale con un volto sorridente presentata alla forza lavoro, tenendo psicologia del lavoratore in considerazione come un fattore complicato nel processo industriale.

L'industria automobilistica dominata nuove costruzioni in Industrial Engineering durante tutto il secolo scorso. All'inizio del 20 ° secolo, Henry Ford ha aggiunto la catena di montaggio al sistema americano di produzione e in pochi anni è diventato ricco e famoso oltre i sogni più sfrenati di Creso. Le sue innovazioni sono stati copiati e migliorati da General Motors. Con lo scoppio della 2 guerra mondiale l'America posessed il miglior talento organizzativo nel mondo, e fu in grado di riorganizzare la sua base di produzione per la guerra nel tempo, se possiamo exagerrate, che ci vuole un uomo per gettare uno stuzzicadenti usato nel cestino - almeno è così che deve essere sembrato ad Albert Speer, ministro di Hitler della produzione e forse l' unico uomo nel Terzo Reich che ha capito quanto sia disperata la situazione logistica mondo reso la situazione della Germania. Nel frattempo la Russia sovietica era stato aiutato dalla presenza nelle sue terre di talento produttivo che era stato redatto lì in America negli anni '30, e la presenza delle persone che talento aveva addestrato. America del costruito 300.000 aeromobili durante la guerra mondiale 2, tre volte tanto la Germania e quattro volte come molti come il Giappone - e il velivolo americano medio è stato più volte più massiccia del velivolo media tedesca o giapponese, la produzione americana di essere focalizzata su bombardieri a un lontano misura maggiore della Germania o del Giappone.

Nel dopoguerra il Giappone, una piccola società chiamata Toyota, che aveva realizzato i camion per l'esercito giapponese durante la guerra, ha cercato un modo per renderlo grande. Taiichi Ohno, ingegnere presso la Toyota, e ingegnere industriale Shigeo Shingo analizzate le tecniche di produzione americane e si avvicinò con i concetti che guidano Lean Manufacturing : eliminazione dei rifiuti e di miglioramento continuo. Ohno e di Shingo si resero conto che i processi di produzione americane che avevano aiutato la sconfitta del Giappone potrebbero essere migliorati e adattati alle esigenze di una società, come anticipato Toyota, che ha avuto un piccolo capitale e non poteva permettersi di rifiuti.

Shingo successivamente riassunto le loro scoperte nella dichiarazione " Trova i rifiuti ed eliminare ". Alcuni dei detti di Shingo sono dati qui per dare un'idea di come lui e Ohno ha aggiunto una filosofia generale e leggerezza di tocco a ciò che in America era stato chiamato semplicemente " fordismo " e preso come l'apice dell'arte della produzione da parte di tutti, ma pochi ingegneri industriali :

Principi categoriali guidano il nostro pensiero. Adottare diversi modi di fenomeni di visione. Le relazioni possono essere suddivisi in due categorie : collegate e non collegate. Ci sono quattro tipi di relazioni correlate : causa ed effetto, di opposizione, di somiglianza e di prossimità. Quando si osserva un fenomeno chiedere : E ' qualcosa causando, qualcosa di simile ad esso, qualcosa di opposizione, qualsiasi cosa che appare sempre in combinazione con esso?

Una lista di controllo non sarebbe necessario se la gente non dimenticarono mai le cose. I lavoratori che raccolgono la parte sbagliata vengono sgridati e detto di prestare maggiore attenzione. Questo è buono come chiedere loro di essere Dio. Mistake - proofing riconosce che quando gli esseri umani inevitabilmente dimenticare le cose, dovremmo almeno essere certi che noi non dimentichiamo che abbiamo dimenticato.

Noi pensiamo di sapere certe cose che percepiamo. Questo non significa che li abbiamo veramente capire. Capire richiede più di una semplice conoscenza. Capire i risultati di un esame multi- sfaccettato, che comprende la realizzazione perché il fenomeno in questione deve essere così com'è.

Miglioramento comporta : Mai accettare lo status quo. Il lavoro è più di persone in movimento. Percepire e pensare non sono la stessa cosa.

Se avete un atteggiamento che probabilmente ci sono alcuni problemi, che inevitabilmente trovare alcuni. E ' difficile accettare i problemi come sfide, ma questa mentalità ti aiuterà a superare le imprese ordinarie.

Lurkes rifiuti reali in luoghi che non sembrano dei rifiuti. I rifiuti più grande è lo spreco che non vediamo. Non si paga soldi per bucce di banana ? Ci sono due tipi di lavoro : quella che aggiunge valore ( frutta) e ciò che aggiunge solo i costi (pelle). Quando si acquista una banana, si acquista entrambi.

Un dirigente aveva un cartello che diceva: " eliminare gli sprechi ". Di solito se la gente trova dei rifiuti, si sbarazzarsi di esso. Il grande problema non è accorgersi che qualcosa è uno spreco. Lo slogan dovrebbe leggere " Trova Waste ".

Percepire e pensare non sono la stessa cosa. Percepire utilizza i 5 sensi. Pensare è la nostra capacità mentale di perseguire la causa e lo scopo oggettivamente chiedere ' perché' su tutti i fenomeni.

Azione avviene in risposta al ciclismo tra percepire e pensare e, infine, percepire e risolvere. Quanto più il ciclo tra percezione e il pensiero si ripete, più ci avviciniamo alla verità. Dobbiamo sempre essere chiari - stiamo pensando o percepire su una questione ?

Quando un problema si presenta, si dovrebbe cercare di raggiungere una soluzione da pensarci tre volte prima di consultare il vostro superiore.

Ottenere una presa sullo status quo. Lo schema miglioramento più magnifico è inutile se la vostra percezione della situazione attuale è in errore. Tendiamo a pensare che i fatti fittizi sono reali. Noi non cogliamo i fatti reali o semplicemente ipotizzare fatti con congetture, o ignoriamo i cambiamenti nel tempo e supponiamo che le cose sono le stesse di quelli di una volta.

Dobbiamo analizzare i problemi basato su 5 elementi: 1) oggetto ; cosa 2) agente ; che il metodo 3 ) ; come 4) spazio, dove 5) tempo, quando. Non dobbiamo dimenticare di osservare sia di processo e di funzionamento. Processo è il corso di variazione dell'oggetto. Operazioni è corso sul cambiamento dell'agente.

È supera dovere. Sentire non è l'ideale. Spesso facciamo le cose al tatto. La qualità è stabilizzata quando sentono viene abbandonato in favore di misure quantitative.

Per gli esseri umani non capire ' non capire ' è un problema senza un rimedio. Se non capiamo quello che non capiamo, non abbiamo idea di cosa fare al riguardo. Il primo passo per la risoluzione dei problemi è chiarendo ciò che non è compreso.

Il tempo è solo l'ombra di moto e non importa quanto ci lamentiamo delle ombre, non accadrà nulla se non abbiamo a che fare con la sostanza, il movimento che gettano ombre.

Il presupposto essenziale per il miglioramento è il corretto perseguimento degli obiettivi.

Quattro obiettivi di miglioramento : 1) rendere le cose più facili, 2) migliore, 3 ) più veloce e 4) in meno. Per raggiungere questo obiettivo dobbiamo 1 ) si concentrano su obiettivi; 2) riconoscere più obiettivi; 3) perseguire obiettivi sistematicamente, gradualmente verso il livello più alto degli obiettivi sottostanti.

Miglioramento rivoluzionario è sviluppato concentrandosi su obiettivi di origine. Ascolta le operazioni e le macchine poi chiedere, ' che cosa hai bisogno ? ' Esempio : il taglio di grossi buchi in un foglio di metallo. Avete bisogno di tagliare l'intero foro o solo la circonferenza di esso ? Entrambi fanno la stessa cosa, solo uno lo fa con meno lavoro. Esempio : Un ventilatore. L' aria fluire più al centro o ai suoi bordi esterni. Questo tipo di pensiero ha bisogno di andare su al fine di migliorare i nostri processi.

Il tempo non è la stessa temporizzazione. Dobbiamo distinguere tra i due. Ritardi sono meno una questione di tempo e più un effetto di temporizzazione. Guarda le fini del processo.

Capire perché le cose migliorano è sa - perché. E 'a causa di know- perché quella possibile applicare lo stesso approccio in molte situazioni.

Toyota è salito a diventare una delle più grandi aziende del mondo sulla forza di Shingo e le innovazioni di Ohno. Le società occidentali sono diventate naturalmente interessato al Toyota Production System, Shingo e l'approccio di Ohno. Importato in Occidente, l'approccio è diventato noto come Lean Manufacturing. Si va sotto molti nomi, ma il nucleo è la stessa.

Non dobbiamo aspettarci che il Lean Manufacturing è l'apice di approcci produttivi. Qualcosa di meglio, o almeno più efficiente, prende sempre il posto di ciò che è stato pensato, nei giorni scorsi, di essere il migliore.

Scritto da Anton Dolinsky per Almyta Systems. Quando sono menzionati dell'autore e Almyta Systems nomi, la riproduzione è liberamente consentita.

l'articolo è stato scritto in inglese e tradotto da Google nel mese di febbraio 2014