minimizzazione dei rifiuti con TPS e dei suoi discendenti

Nessuna metodologia di gestione della catena di fornitura è mai rotto il mondo con la splendida sorpresa del Toyota Production System, aka Just- in-Time Manufacturing, alias Lean Manufacturing. Vale la pena di dare un'occhiata a questo, tenendo presente che ciò che lo rende speciale non è l'originalità dei suoi concetti che lo compongono, ma la loro integrazione.

Il Toyota Production System è tutto eliminando Muda, rifiuti. " Basta trovare ed eliminare gli sprechi ", dicono di Lean Manufacturing guru. Per trovare ed eliminare uno spreco persegue Kaizen, il miglioramento continuo. Cosa si intende per rifiuti ? Ecco un elenco parziale che comprende i tipi psicologici, materiali e organizzative di rifiuti :

Disegno Bad. Cattivo design è legato con cattiva gestione come il tipo più disastrosa e sprechi di errore, come viene all'inizio del processo di fabbricazione e colpisce tutto lungo la linea finché non viene bloccata. Progettazione riferisce, non semplicemente la progettazione di parti e strumenti, ma anche per la progettazione del processo produttivo stesso. Fissaggio cattiva progettazione è costoso.

Difetti. Un difetto lungo ogni fase della produzione increspature lungo la linea e provoca in genere le perdite che crescono in modo esponenziale, come il difetto va giù la linea. Il più in basso la linea del difetto e 'colto, maggiori sono le perdite. Inoltre, se un difetto va un lungo cammino lungo la linea prima di essere catturato acquisisce la magia di essere stato investito, e più avanti lungo la linea del difetto procede la maggiore resistenza che c'è da invertire la tendenza. Questo spiega perché le grandi aziende in scena regolarmente enormi richiami di prodotti difettosi gli errori di cui da parte di tutti i diritti avrebbero dovuto essere catturati presto. Pertanto è di fondamentale importanza disporre di un sistema di controllo di qualità che sottolinea i difetti cattura presto.

Vergogna e paura per gli errori. Shame tra i lavoratori di aver fatto un errore, e la paura di essere punito per l'errore, sono grandi blocchi di raddrizzare gli errori e migliorare la qualità del lavoro. Per lavoratore si intende, naturalmente, non soltanto i lavoratori della linea, ma anche la gestione. In un ambiente in cui il dipendente che ha commesso un errore viene punito per esso, enormi perdite evitabili matureranno semplicemente perché non verranno segnalati molti difetti nei prodotti, pianificazione e organizzazione, e invece saranno autorizzati a propagarsi verso il basso attraverso il processo di fabbricazione. Un ambiente in cui pratica sottolineando di errori, soprattutto da parte del dipendente che ha commesso l'errore, è incoraggiato e premiato, invece di punire, è un ambiente di produzione efficiente.

Spreco di talenti. Enfasi enorme viene messa in formazione dei dipendenti dagli utenti del Toyota Production System e dei suoi discendenti. Si deve riconoscere che i dipendenti non sono tabula rasa, e che c'è quasi sempre un post che un determinato dipendente è il miglior dipendente da riempire. Gli errori rientrano nella categoria di spreco di talenti sono simili a errore si potrebbe fare usando un martello per serrare le viti durante l'utilizzo di un cacciavite a battere chiodi. Un altro tipo di spreco di talenti errore è la mancata ascoltare le voci dei dipendenti. Proprio come il centro di gravità in TPS gestione dell'inventario consiste di domanda dei consumatori, il centro di gravità in effettiva tecnica di fabbricazione TPS risposte dipendente.

Tradizionalismo irrazionale. Gli esseri umani sono inclini ad attaccare con metodi inefficienti ma confortevoli, a fronte di metodi più efficienti che hanno una curva di apprendimento. Questo tradizionalismo irrazionale è uno spreco. Gestione deve prendere il fatto psicologico del tradizionalismo irrazionale in considerazione tutto il tempo in TPS di produzione perché TPS produzione coinvolge kaizen, miglioramento continuo. Il miglioramento continuo significa cambiamento, e il cambiamento di successo dipende prestando attenzione alla realtà delle emozioni dei dipendenti nonché l'ideale di " kaizen in sé".

La cattiva gestione. Per fare errori di gestione meno sul serio di errori lavoratore porta a tanto spreco. Errori di gestione sono molto più influenti e deleterio di errori lavoratori, e dovrebbero infatti essere data più attenzione di errori lavoratori, nonostante le spinose questioni di politica dell'ufficio che ne possono derivare.

Trasporti. Impiegando troppe compagnie di navigazione, o suddivisioni di trasporto interni, o, in mancanza di scegliere o creare le più alte qualità, spreca risorse quali tempo e capitale. Nel trambusto di produzione di grandi dimensioni è facile dare seconda priorità alla spedizione. In un certo senso ha senso dare la spedizione priorità inferiore rispetto fabbricazione, come errori commessi nel trasporto hanno un impatto minore di errori commessi, per esempio, nella progettazione dei prodotti. Tuttavia, gravi perdite possono derivare da errori di spedizione e trasporto non può essere presa alla leggera.

Motion. Il piano di produzione deve essere disposto in modo tale che il movimento dei lavoratori e assiemi circa è minimizzato.

In attesa. L'efficienza è aumentata quando ogni lavoratore, se forse specializzata in un particolare compito, è anche abile in una serie di altri compiti in modo che non vi sia perdita di tempo quando la sua abilità primaria non è richiesta. Ci dovrebbe essere anche piani per cosa fare quando la domanda è bassa : per esempio, tenendo riunioni di gruppo di produzione e di apportare miglioramenti alla pianta in off -time tra i picchi di produzione.

Inventario. Inventario deve essere ridotto al minimo, ea tal fine il centro di gravità per la pianificazione risorse materiali nel Toyota Production System è la domanda dei consumatori. Libro è " tirato" in avanti attraverso la catena di produzione piuttosto che " spinto" da dietro. Cioè, in ogni fase del processo di fabbricazione, la fabbricazione viene attivato non dalla presenza di componenti provenienti da dietro, ma dalla mancanza di assiemi avanti. Una trasmissione è messo insieme, per esempio, non perché ci sono parti di trasmissione finiti sul posto, ma perché la squadra che inserisce le trasmissioni in corpi macchina ha bisogno di una trasmissione. Questo modo di produzione rimuove scorte inutilizzate, ed è ancora più efficace per l'inventario deperibili che per l'inventario relativamente robusto come parti di automobili. La sovrapproduzione, una delle principali fonti di rifiuti, è ridotto al minimo.

Più fornitori. Fornitori multiple comportano un aumento del lavoro di ufficio e nel tempo il processo decisionale. E 'meglio costruire buone relazioni con pochi sicuri, affidabili ed efficienti fornitori - il minimo necessario.

Overprocessing. Troppo lavoro messo su un processo di produzione è uguale rifiuti. Quindi, il lavoro standardizzato per sé dovrebbe essere progettato per l'efficienza - prodotti che non sono l'unica cosa in produzione che devono essere progettati. Buona, lungimirante progettazione del processo produttivo nel suo complesso riduce anche la spesa di cambi.

Undersharing, o iperspecializzazione. Spesso è possibile progettare strumenti di produzione in modo da poterli utilizzare per diverse attività. Allo stesso modo, è spesso possibile formare i dipendenti ad essere competente a più di un compito.

Scritto da Anton Dolinsky per Almyta Systems. Quando sono menzionati dell'autore e Almyta Systems nomi, la riproduzione è liberamente consentita.

l'articolo è stato scritto in inglese e tradotto da Google nel mese di febbraio 2014