Como ustedes saben, la manufactura esbelta implica eliminar sistemáticamente todo tipo de residuos que se pueden encontrar en un proceso de fabricación. Por tanto, la historia de la manufactura esbelta se puede decir que involucrar todas las innovaciones de ahorro de los residuos en la historia de la fabricación.

La primera innovación moderna ahorro de residuos en la industria manufacturera fue de partes intercambiables. Para la mayoría de la historia humana, la industria manufacturera ha sido la provincia de la mano del hombre. En realidad, la palabra " fabricación " en sí significa "hacer con las manos" en latín. Mientras que las manos humanas pueden hacer piezas muy finas que se detallan en un grado sólo recientemente superado por las máquinas, las manos no son buenos para hacer la pieza B de un conjunto idéntico a la pieza A de un conjunto. En cualquier grupo de artículos hechos a mano que se supone que son idénticos, uno encontrará numerosas diferencias problemáticas. Las diferencias pueden no ser problemático si las piezas en cuestión son las ollas, pero si las piezas hechas a mano son los componentes de un conjunto, uno había mejor asegurarse de que todas las piezas que entran en cada conjunto están hechos por el mismo artesano, al mismo tiempo, de lo contrario no hay ninguna esperanza de que puedan encajar bien, o en absoluto.

La solución es utilizar plantillas, patrones físicos que máquinas humanos a ejecutar a continuación para ejecutar procesos de fabricación casi exactamente idénticas una y otra vez. El principio de plantilla fue probablemente inventado por Honore le Blanc en Francia en el siglo de mid-18th y fue sin duda hizo famoso por Eli Whitney, quien la aplicó a la pistola de decisiones en el siglo 19. Partes de armas hechas por máquinas siguientes plantillas eran intercambiables. Es decir, cada barril de un cierto tipo de arma se fabricó lo suficientemente cerca de las especificaciones que podría ser instalada en todas las acciones de ese tipo de arma.

De armas de fuego, piezas intercambiables se extendió a todas las áreas de fabricación y se hizo conocido como el " Sistema Americano de Manufactura ", ya que se extendió por todo el mundo industrializado. El Sistema Americano de fabricación era un ejemplo temprano de los residuos - de eliminación, puesto que antes de piezas intercambiables, una gran cantidad de material y mano de obra se había perdido en la fabricación de piezas que no podían ser bien coordinado, y en la creación de productos ensamblados que consisten en partes que no podían ser reemplazados cuando se rompieron, o sólo podría ser sustituido por un especialista capaz de crear una pieza de recambio exactamente como el que se había roto.

El Sistema Americano de fabricación evolucionó rápidamente, y llegó a dominar la fabricación en todo el mundo. El siguiente paso importante en la fabricación desde el punto de vista de la eficiencia era " ingeniería industrial ", el intento de aplicar los principios de eficiencia de ingeniería para el trabajo y el flujo de las piezas a través del proceso de fabricación.

Frederick Winslow Taylor lo llamó " Administración Científica ". Gestión de la Ciencia tiene muchas sutilezas, sino que consiste esencialmente en averiguar la manera objetivamente más barata, más rápida y más precisa de la realización de cada proceso de fabricación, después de la formación de la fuerza de trabajo para llevar a cabo el proceso de esa manera. Después de Taylor, los Gilbreth - Frank y Lillian - fotografía utilizada para determinar los movimientos de trabajadores perdidos y diseñar movimientos más eficientes. Naturalmente estos trucos fueron ampliamente resentían por los trabajadores que se opusieron a ser tratados como máquinas. Se puede señalar en defensa de los Ingenieros Industriales ', sin embargo, que muchas veces sus teorías fueron bungled y mal aplicados - el caso es que si un trabajador detesta activamente realizando un movimiento de cierta manera, entonces de esa manera puede no ser la forma más eficiente de llevar a cabo ese movimiento. El elemento humano es considerado como un factor determinante en toda la Ingeniería Industrial. Incluso el modo de " Relaciones Humanas " de la gestión de la fabricación es, después de todo, esencialmente Ingeniería Industrial con una cara sonriente presentado a la fuerza de trabajo, teniendo en cuenta la psicología del trabajador como un factor complicado en el proceso industrial.

La industria automotriz dominada nuevos desarrollos en Ingeniería Industrial, durante todo el siglo pasado. Al comienzo del siglo 20, Henry Ford agregó la línea de montaje para el Sistema Americano de Manufactura y en pocos años se convirtió en rico y famoso más allá de los sueños más salvajes de Creso. Sus innovaciones fueron copiados y mejorados por General Motors. Por el estallido de la Primera Guerra Mundial 2 América posessed los mejores talentos de la organización en el mundo, y fue capaz de reorganizar su base de producción para la guerra en el tiempo, si es que podemos exagerrate, que lleva a un hombre a tirar un palillo de dientes usado en el bote de basura - por lo menos eso es lo que debe haber parecido a Albert Speer, ministro de Hitler de la producción y tal vez el único hombre en el Tercer Reich, que entiende cuán desesperada la situación de la logística mundial hizo la situación de Alemania. Mientras tanto Rusia soviética estaba siendo ayudado por la presencia en sus tierras de talento de fabricación que habían sido atraídos por los Estados Unidos en los años 30, y la presencia de las personas que el talento se había formado. América construido 300.000 aeronaves durante la guerra mundial 2, tres veces más que Alemania y cuatro veces más que Japón - y el avión estadounidense promedio era varias veces más masiva que el avión alemán o japonés medio, la producción de Estados Unidos se centró en los bombarderos en mucha mayor grado que la de Alemania o Japón.

En el Japón de posguerra, una pequeña compañía llamada Toyota, que había fabricado camiones para el ejército japonés durante la guerra, buscaron una manera de hacer algo más grande. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota, y el ingeniero industrial Shigeo Shingo analizan las técnicas de producción de Estados Unidos y se acercó con los conceptos que impulsan Lean Manufacturing : eliminación de residuos y la mejora continua. Ohno y Shingo se dieron cuenta de que los procesos de fabricación estadounidense que había ayudado a la derrota de Japón podrían ser mejorados y adaptados a las necesidades de una empresa como los primeros Toyota, que tenía poco capital y no podía permitirse el lujo de residuos.

Shingo más tarde resumió sus descubrimientos en la cuenta de " Encuentra los residuos y eliminarla ". Algunos de los dichos de Shingo se dan aquí para dar una idea de cómo él y Ohno añadió una filosofía general y la ligereza de toque a lo que en Estados Unidos había sido llamado simplemente " fordismo ", y se toma como el pináculo del arte de la fabricación de todos, pero algunos ingenieros industriales:

Principios categóricas guían nuestro pensamiento. Adopta múltiples formas de los fenómenos de visión. Las relaciones pueden ser divididos en dos categorías: los relacionados y no relacionados. Hay cuatro tipos de relaciones conexas: causa y efecto, de oposición, de similitud y proximidad. Cuando se observa un fenómeno de preguntar: ¿Hay algo causando, algo similar a ella, nada oponerse a ella, cualquier cosa siempre que aparece junto con él ?

Una lista de verificación no sería necesario si la gente nunca se olvidaron de las cosas. Los trabajadores que recogen la parte equivocada regañan y le dijeron que prestar más atención. Esto es tan bueno como para pedirles que ser Dios. Mistake a prueba reconoce que, dado que los seres humanos, inevitablemente olvidar las cosas, por lo menos debemos asegurarnos de que no nos olvidamos de que hemos olvidado.

Creemos que sabemos ciertas cosas que percibimos. Esto no quiere decir que realmente los entendemos. Entendimiento exige algo más que el simple conocimiento. Comprender los resultados de un examen multifacético que incluye la realización de por qué el fenómeno en cuestión debe ser la manera que es.

Mejora implica : Nunca aceptar el status quo. El trabajo es más que la gente en movimiento. Percibir y pensar no son la misma cosa.

Si usted tiene una actitud que es probable que haya algunos problemas, es inevitable encontrar algunos. Es difícil aceptar los problemas como retos, pero esta forma de pensar le ayudará a superar a la empresa ordinaria.

Lurkes residuos reales en lugares que no se parecen a los residuos. El mayor de residuos son los desechos que no se ve. ¿Usted paga dinero para pieles de plátano ? Hay dos tipos de trabajo : el que aporta un valor añadido (fruta) y lo que se suma los costos ( de la piel). Cuando usted compra un plátano, usted compra dos.

Un ejecutivo tenía un cartel que decía: " eliminar la basura ". Por lo general, si la gente encuentra los residuos, van a deshacerse de él. El gran problema no es darse cuenta de que algo es un desperdicio. El lema debería ser " Encuentra Waste".

Percibir y pensar no son lo mismo. Percibir utiliza los 5 sentidos. Pensar es nuestra capacidad mental para perseguir la causa y el efecto por preguntar objetivamente "por qué" acerca de todos los fenómenos.

Acción se produce en respuesta a la bicicleta entre percibir y pensar y finalmente percibir y resolver. Cuanto más el ciclo entre la percepción y el pensamiento se repite, cuanto más nos acercamos a la verdad. Siempre debemos tener claro - estamos pensando o percibir sobre un asunto ?

Cuando un problema se presenta, usted debe tratar de llegar a una solución por pensar tres veces antes de consultar a su superior.

Obtener un control sobre el status quo. El plan de mejora más magnífico es inútil si su percepción de la situación actual está en un error. Tendemos a pensar que los hechos ficticios son reales. No captamos los hechos reales o, simplemente, la hipótesis de hechos usando conjeturas, o dejamos de lado los cambios en el tiempo y asumir que las cosas son lo mismo que lo que solía ser.

Tenemos que analizar los problemas sobre la base de 5 elementos: 1) los objetos, lo que 2 ) agente ; método que 3 ), la forma 4 ) Espacio, donde 5 ) tiempo, y cuando. No debemos olvidar a observar el proceso y operación. El proceso es el curso del cambio en el objeto. Operaciones es el curso del cambio en el agente.

Es mayor que debieran. Siente que no es lo ideal. A menudo hacemos cosas por el tacto. La calidad se estabilizó cuando sienten se abandona en favor de medidas cuantitativas.

Para los seres humanos no entender ' no entender ' es un problema sin solución. Si no entendemos lo que no entendemos, no tenemos idea de qué hacer al respecto. El primer paso en la resolución de problemas está aclarando lo que no se entiende.

El tiempo es más que la sombra de la moción y no importa lo mucho que nos quejamos de las sombras, no pasará nada a menos que nos ocupamos de la sustancia, el movimiento que ponen en las sombras.

El requisito más esencial para la mejora es la correcta consecución de los objetivos.

Cuatro goles de mejora: 1 ) hacer las cosas más fáciles, 2) mejor, 3) más rápido, y 4) más barato. Para lograrlo hay que 1 ) se centran en objetivos, 2) reconocer múltiples objetivos ; 3 ) perseguir objetivos de manera sistemática, gradualmente hacia el nivel más alto de los objetivos subyacentes.

Mejora revolucionaria se desarrolla al centrarse en objetivos de origen. Escuche sus operaciones y máquinas luego preguntan, ' ¿qué necesitas ? " Ejemplo: cortar grandes agujeros en una hoja de metal. ¿Usted necesita cortar todo el agujero o simplemente la circunferencia de la misma? Ambos hacen lo mismo, sólo uno lo hace con menos trabajo. Ejemplo : Un ventilador. ¿Fluye el aire más en su centro o en sus bordes exteriores. Esta forma de pensar tipo tiene que ir en el fin de mejorar nuestros procesos.

El tiempo no es la misma que la sincronización. Tenemos que distinguir entre los dos. Los retrasos son menos una cuestión de tiempo y más de un efecto del momento. Mira los fines de su proceso.

Entender por qué las cosas mejoren es saber - qué. Es a causa de los conocimientos por eso que la posibilidad de aplicar el mismo enfoque en muchas situaciones.

Toyota pasó a convertirse en una de las compañías más grandes del mundo en la fuerza de Shingo y las innovaciones de Ohno. Las compañías occidentales naturalmente se interesaron en el Sistema de Producción Toyota, Shingo y el enfoque de Ohno. Importadas en el Oeste, el enfoque se volvió conocido como Lean Manufacturing. Se va bajo muchos nombres, pero el núcleo es el mismo.

No debemos esperar que Lean Manufacturing es el pináculo de los enfoques de fabricación. Algo mejor, o al menos más eficiente, siempre toma el lugar de lo que se pensaba, en días pasados, para ser el mejor.

Escrito por Anton Dolinsky para Almyta Systems. Cuando se mencionan autor de libros y Almyta Systems nombres, la reproducción se permite libremente.

que el artículo ha sido escrito en Inglés y traducido por Google en febrero de 2014