Minimierung der Abfälle mit TPS und seine Nachkommen

Keine Versorgungskettenmanagement-Methodik hat jemals auf der Welt mit der atemberaubenden Überraschung des Toyota-Produktionssystem gebrochen, auch bekannt als Just- in-Time- Produktion, Lean Manufacturing aka. Es lohnt sich, einen Blick auf sie zu nehmen, wenn man bedenkt, dass das, was sie so besonders macht ist nicht die Originalität der Komponente Konzepte, sondern deren Integration.

Das Toyota-Produktionssystem ist über die Beseitigung von Muda, Abfall. "Just zu finden und zu beseitigen Abfälle", sagen Lean Manufacturing Gurus. Mit der Suche und Beseitigung von Abfällen verfolgt ein Kaizen, die kontinuierliche Verbesserung. Was ist mit Abfall gemeint? Hier ist eine unvollständige Liste, die psychischen, materiellen und organisatorischen Abfallarten beinhaltet:

Bad -Design. Bad -Design ist mit Missmanagement als die katastrophalen und verschwenderischen Art von Fehler gebunden, wie es am Anfang des Herstellungsprozesses kommt und wirkt sich auf alles, was auf der ganzen Linie, bis er gefangen ist. Design betrifft, nicht nur die Gestaltung der Bauteile und Werkzeuge, sondern auch für die Gestaltung des Herstellungsprozesses. Befestigungs schlechtes Design ist teuer.

Defekte. Ein Defekt an jeder Phase des Herstellungs Wellen auf der ganzen Linie und in der Regel bewirkt, dass Verluste, die exponentiell wachsen, wie der Fehler geht auf der ganzen Linie. Die im weiteren Verlauf der Mangel gefangen ist, desto größer sind die Verluste. Außerdem, wenn ein Defekt geht ein langer Weg auf der ganzen Linie, bevor sie gefangen erwirbt sie die Magie der worden, in die investiert und die weitere auf der ganzen Linie der Mangel geht die größeren Widerstand gibt es sie zur Umkehr. Dies erklärt, warum große Unternehmen inszenieren regelmäßig enorme Rückrufe von fehlerhaften Produkten die Fehler, von denen alle Rechte hätte früh gefangen haben. Von größter Bedeutung ist es daher, ein Qualitätskontrollsystem, das betont Fangfehlerfrühzeitig zu haben.

Scham und Angst über Fehler. Shame unter den Arbeitnehmern mit der einen Fehler gemacht, und Ängste, die sich für den Fehler bestraft wird, sind große Blöcke zu aufrichtenden die Fehler und die Verbesserung der Qualität der Arbeit. Durch die Arbeiter, dass wir natürlich nicht nur Bandarbeiter, sondern auch Management. In einer Umgebung, in der der Mitarbeiter, der einen Fehler gemacht hat, wird dafür bestraft, werden enorme vermeidbare Verluste anfallen, weil einfach viele Fehler in Produkten, Planung und Organisation wird nicht berichtet werden, und stattdessen wird erlaubt, durch den Herstellungsprozess Welligkeit unten werden. Eine Umgebung, in der schnelle Hinweis auf Fehler, vor allem durch den Mitarbeiter, der den Fehler gemacht hat, wird gefördert und belohnt statt bestraft wird, ist eine effiziente Produktionsumgebung.

Verschwendung von Talent. Enorme Wert auf Schulung der Mitarbeiter von den Nutzern des Toyota-Produktionssystem und seine Nachkommen setzen. Es muss anerkannt werden, dass die Mitarbeiter nicht leer Schiefertafeln, und es ist fast immer ein Beitrag, dass eine gegebene Mitarbeiter ist der beste Mitarbeiter zu füllen. Fehler fallen in die Kategorie der Verschwendung von Talenten sind verwandt mit dem Fehler würde man sich mit einem Hammer, während Schrauben mit einem Schraubendreher in Nägel hämmern anziehen zu machen. Eine andere Art von Verschwendung von Talenten Fehler ist das Versagen auf die Stimmen der Mitarbeiter zu hören. So wie sich der Schwerpunkt in TPS Bestandsmanagement besteht aus Nachfrage der Verbraucher, ist das Zentrum der Schwerkraft in der tatsächlichen Herstellungstechnik TPS Mitarbeiter-Feedback.

Irrational Traditionalismus. Die Menschen sind anfällig für Kleben mit ineffizienten Methoden, aber komfortabel in das Gesicht von effizienteren Methoden, die eine Lernkurve. Diese irrationale Traditionalismus ist eine Verschwendung. Das Management hat die psychologische Tatsache des irrationalen Traditionalismus berücksichtigt alle Zeit zu nehmen, weil TPS Herstellung TPS Herstellung beinhaltet Kaizen, die kontinuierliche Verbesserung. Kontinuierliche Verbesserung bedeutet Veränderung und erfolgreichen Wandel hängt die Aufmerksamkeit auf die Realität der Mitarbeiter Emotionen sowie dem Ideal des " Kaizen in sich selbst ".

Misswirtschaft. Um die Verwaltung Fehler weniger ernst zu nehmen als Arbeiter Fehler führt zu viel Abfall. Management- Fehler sind deutlich mehr Einfluss als Arbeiter und schädliche Fehler, und sollte in der Tat mehr Aufmerksamkeit als Arbeiter Fehler gegeben werden, trotz der heiklen Fragen von Büro- Politik, die führen kann.

Transportation. Einsatz zu viele Reedereien, oder interne Versandunterteilungen, oder andernfalls zu holen oder erstellen Sie die höchste Qualität diejenigen, verschwendet Ressourcen wie Zeit und Kapital. In der Hektik der großen Produktions ist es leicht, mit zweiter Priorität Versand zu geben. In gewisser Weise macht es Sinn zu geben Versand niedrigere Priorität als der Herstellung, wie Fehler in der Schifffahrt gemacht haben weniger Einfluss als Fehler gemacht, zum Beispiel im Produktdesign. Dennoch können schwere Verluste aus Versand Fehler ergeben und Versand kann nicht leicht genommen werden.

Motion. Der Produktion sollte in einer Weise, dass die Bewegung der Arbeiter und Baugruppen minimiert darüber gelegt werden.

Warten. Die Effizienz wird erhöht, wenn jeder Arbeitnehmer, wenn auch vielleicht spezialisiert auf eine bestimmte Aufgabe, ist auch in einer Reihe von anderen Aufgaben beherrschen, so dass es keine Verschwendung von Zeit, wenn seine oder ihre primären Fähigkeiten ist nicht erforderlich. Es sollten auch die Pläne für das, was zu tun ist, wenn die Nachfrage gering sein : zum Beispiel, hält Fertigungsteamsitzungenund Verbesserungen an der Anlage in der Nebenzeit zwischen Produktionsspitzen.

Inventar. Inventar sollte minimiert werden, und zu diesem Zweck der Schwerpunkt für die Materialressourcenplanungin der Toyota-Produktionssystem ist die Nachfrage der Verbraucher. Inventar wird durch die Produktionskette "gezogen" Vorwärts und nicht von hinten "geschoben". Das heißt, bei jedem Schritt des Herstellungsprozesses wird die Herstellung nicht durch die Anwesenheit von Komponenten kommen in von hinten, aber durch das Fehlen von Aggregaten vor ausgelöst. Ist ein Getriebe zusammen, zum Beispiel nicht, weil es fertige Getriebeteile vor Ort, sondern weil das Team, das Getriebe in Autokarosserien fügt braucht eine Übertragung. Diese Art der Fertigung entfernt ungenutzte Inventar, und es ist sogar noch effektiver für verderbliche Inventar als relativ robust Inventar wie Autoteilen. Überproduktion, eine Hauptquelle von Abfällen, minimiert wird.

Mehrere Anbieter. Mehrere Lieferanten ist eine Erhöhung der Schreibarbeit und Entscheidungsfindung Zeit. Es ist besser, gute Beziehungen mit nur wenigen vertrauenswürdigen, zuverlässigen und leistungsfähigen Lieferanten bauen - das notwendige Minimum.

Überbearbeitung. Zu viel Arbeit auf einem Herstellungsprozess verbraucht gleich Abfall. Daher sollten standardisierte Arbeits sich auf Effizienz ausgerichtet werden - Produkte sind nicht das einzige, was in der Fertigung, die entwickelt werden müssen. Gut, zukunftsgerichtete Gestaltung der Herstellungsprozess als Ganzes minimiert auch den Aufwand für Umstellungen.

Undersharing oder Überspezialisierung. Es ist oft möglich, die Herstellung von Werkzeugen in einer Weise, dass sie für verschiedene Aufgaben nutzbar macht entwerfen. Ebenso ist es oft möglich, auszubilden zuständigen Mitarbeiter an mehr als einer Aufgabe.

Geschrieben von Anton Dolinsky für Almyta Systems. Wenn Autors und Almyta Systems Namen genannt werden, wird die Wiedergabe frei erlaubt.

Der Artikel wurde in Englisch im Februar 2014 geschrieben und übersetzt von Google