la réduction des déchets avec TPS et ses descendants

Aucune méthodologie de gestion de la chaîne d'approvisionnement n'a jamais rompu le monde avec la surprise étonnante du système de production Toyota, alias Just- in-Time Manufacturing, alias Lean Manufacturing. Il vaut la peine de prendre un coup d'oeil, en gardant à l' esprit que ce qui le rend spécial n'est pas l'originalité de ses concepts de composants, mais leur intégration.

Le système de production Toyota est tout au sujet de l'élimination des Muda, déchets. " Il suffit de trouver et d'éliminer les déchets», disent les gourous du Lean Manufacturing. En trouvant et l'élimination des déchets qu'on les poursuive Kaizen, l'amélioration continue. Qu'est-ce que l'on entend par déchets? Voici une liste partielle qui inclut les types psychologiques, matérielles et organisationnelles de déchets :

Mauvaise conception. Mauvaise conception est liée à une mauvaise gestion de l'espèce la plus désastreuse et gaspillage de l'erreur, comme il vient au début du processus de fabrication et affecte tout en bas de la ligne jusqu'à ce qu'elle soit. Se rapporte à la conception, non seulement la conception des pièces et des outils, mais aussi de la conception du procédé de fabrication lui-même. Fixation mauvaise conception est coûteux.

Défauts. Un défaut tout au long d' étape de la fabrication des ondulations sur toute la ligne et provoque généralement des pertes qui poussent de façon exponentielle comme le défaut descend la ligne. Le plus bas sur la ligne le défaut est pris, plus les pertes. En outre, si un défaut va un long chemin sur la ligne avant d'être rattrapé il acquiert la magie d'avoir été investi, et le plus bas sur la ligne le défaut se déroule la plus grande résistance, il est à l'inverser. Cela explique pourquoi les grandes entreprises organisent régulièrement énormes rappels de produits défectueux les fautes dont tous les droits auraient été pris dès le début. Par conséquent, il est primordial de disposer d'un système de contrôle de qualité qui met l'accent sur les défauts d'accrochage dès le début.

La honte et la peur sur les erreurs. Honte chez les travailleurs d'avoir fait une erreur, et la crainte d'être puni pour l'erreur, sont de grands blocs de redressement des erreurs et l'amélioration de la qualité du travail. Par travailleur, on entend bien sûr pas seulement les travailleurs de la ligne, mais aussi la gestion. Dans un environnement dans lequel l'employé qui a fait une erreur est puni pour cela, d'énormes pertes évitables reviendront tout simplement parce que de nombreux défauts dans les produits, la planification et l'organisation ne sont pas signalées, et la place seront autorisés à se propager à travers le processus de fabrication. Un environnement dans lequel pointant rapide sur des erreurs, surtout par l'employé qui a fait l'erreur, est encouragée et récompensée au lieu de punir, est un environnement de fabrication efficace.

Gaspillage de talent. Accent énorme est mis sur la formation des employés par les utilisateurs du système de production Toyota et de ses descendants. Il faut reconnaître que les employés ne sont pas des pages blanches, et qu'il ya presque toujours un poste qui un employé donné est le meilleur employé à remplir. Erreurs entrant dans la catégorie des déchets de talent sont semblables à l'erreur que l'on peut faire à l'aide d'un marteau pour serrer les vis en utilisant un tournevis à frapper dans les clous. Un autre type de gaspillage de talents erreur est de ne pas écouter les voix des employés. Tout comme le centre de gravité dans la gestion des stocks TPS se compose de la demande des consommateurs, le centre de gravité de réelle technique de fabrication TPS est la rétroaction des employés.

Traditionalisme irrationnel. Les êtres humains ont tendance à s'en tenir à des méthodes inefficaces mais confortables face à des méthodes plus efficaces, qui ont une courbe d'apprentissage. Ce traditionalisme irrationnel est un déchet. La direction doit prendre le fait psychologique de traditionalisme irrationnel en compte tout le temps dans la fabrication TPS parce fabrication TPS implique kaizen, l'amélioration continue. L'amélioration continue signifie changement, et la réussite du changement dépend de prêter attention à la réalité des émotions des employés ainsi que de l'idéal de « kaizen en soi».

Mauvaise gestion. Pour prendre erreurs de gestion moins au sérieux que les erreurs de travail conduit à la quantité de déchets. Erreurs de gestion sont beaucoup plus influents et délétères que les erreurs de travail, et devraient en fait être une plus grande attention que les erreurs des travailleurs, malgré les questions épineuses de la politique de bureau qui peuvent en résulter.

Transport. Employant trop de compagnies maritimes, ou des subdivisions internes d'expédition ou, à défaut de choisir ou de créer plus ceux de la qualité, un gaspillage de ressources telles que le temps et le capital. Dans le tohu -bohu de la fabrication à grande, il est facile de donner deuxième priorité l'expédition. Dans un sens, il est logique d'expédition à donner la priorité inférieure à la fabrication, comme les erreurs commises dans le transport maritime ont moins d'impact que les erreurs commises, par exemple, dans la conception des produits. Néanmoins, les pertes graves peuvent s'ensuivre des erreurs d'expédition et d'expédition ne peuvent pas être pris à la légère.

Motion. Le plancher de production devrait être établi de manière à ce que le mouvement des travailleurs et des assemblages à ce sujet est minimisé.

Attente. L'efficacité est accrue lorsque chaque travailleur, mais peut-être spécialisé dans une tâche particulière, est également compétent dans un certain nombre d'autres tâches afin qu'il n'y ait pas de perte de temps lorsque son habileté primaire n'est pas nécessaire. Il devrait également y avoir des plans pour savoir quoi faire quand la demande est faible : par exemple, la tenue de réunions de l'équipe de fabrication et d'apporter des améliorations à l'usine dans le hors- temps entre les pics de production.

Inventaire. L'inventaire doit être réduit au minimum, et à cette fin, le centre de gravité de la planification des ressources matérielles dans le système de production de Toyota est la demande des consommateurs. L'inventaire est «tirée» vers l'avant dans la chaîne de fabrication plutôt que " poussé " par derrière. Autrement dit, à chaque étape du processus de fabrication, la fabrication est déclenché non pas par la présence de composants venant de derrière, mais en l'absence d'ensembles d'avance. Une transmission est mis en place, par exemple, pas parce qu'il ya des pièces de transmission finis sur place, mais parce que l'équipe qui insère les transmissions dans des carrosseries de voiture a besoin d'une transmission. Cette façon de fabrication supprime stocks inutilisés, et il est encore plus efficace pour les stocks périssables que pour l'inventaire relativement robuste comme les pièces automobiles. La surproduction, une source importante de déchets, est minimisée.

Plusieurs fournisseurs. Plusieurs fournisseurs entraînent une augmentation de la paperasse et le temps de prise de décision. Il est préférable d' établir de bonnes relations avec quelques confiance, fiables, efficaces et fournisseurs - le minimum nécessaire.

Overprocessing. Trop de travail dépensé sur un processus de fabrication est égale à déchets. Par conséquent, le travail standardisé lui-même devrait être conçu pour l'efficacité - les produits ne sont pas la seule chose dans la fabrication qui doivent être conçus. Bon, conception prospective du processus de fabrication dans son ensemble réduit également les frais de changements de côtés.

Undersharing, ou une spécialisation excessive. Il est souvent possible de concevoir des outils de fabrication d'une manière qui les rend utilisables pour plusieurs tâches différentes. De même, il est souvent possible de former les employés à être compétent à plus d'une tâche.

Écrit par Anton Dolinsky pour les Almyta Systems. Lorsque auteur et Almyta Systems noms sont mentionnés, la reproduction est librement autorisée.

l'article a été écrit en anglais et traduit par Google en Février 2014