minimización de los residuos con el TPS y sus descendientes

No metodología de gestión de la cadena de suministro se ha roto alguna vez el mundo con la impresionante sorpresa del Sistema de Producción Toyota, también conocido como Just- in-Time Manufacturing, también conocido como Lean Manufacturing. Vale la pena echar un vistazo a él, teniendo en cuenta que lo que lo hace especial no es la originalidad de sus conceptos que lo componen, sino su integración.

El Sistema de Producción de Toyota tiene que ver con la eliminación de Muda, residuos. " Sólo tienes que encontrar y eliminar los residuos ", dicen los gurús de Lean Manufacturing. Al encontrar y eliminar los residuos que nadie lo persiga Kaizen, la mejora continua. ¿Qué se entiende por residuos? He aquí una lista parcial que incluye tipos psicológicos, materiales y de organización de los residuos :

Un mal diseño. Un mal diseño está empatado con la mala gestión como la más desastrosa y derrochador de error, ya que viene al principio del proceso de fabricación y afecta a todo lo largo de la línea hasta que entre. Diseño se refiere a, y no simplemente el diseño de piezas y herramientas, sino también para el diseño del proceso de fabricación en sí. La fijación de un mal diseño es costoso.

Defectos. Un defecto a lo largo de cualquiera de las fases de la fabricación de las ondulaciones en la línea y por lo general hace que las pérdidas que crecen exponencialmente a medida que el defecto se cae la línea. Cuanto más abajo de la línea de la falla se detecte, mayores son las pérdidas. Por otra parte, si un defecto va un largo camino hacia abajo de la línea antes de ser capturado adquiere la magia de haber sido invertido en, y el más allá en la línea del defecto procede la mayor resistencia que hay que darle la vuelta. Esto explica por qué las grandes empresas en fase regular enormes retiros del mercado de productos defectuosos de los fallos de los que con todo derecho debería haber sido capturadas desde el principio. Por lo tanto, es de suma importancia contar con un sistema de control de calidad que hace hincapié en los defectos de captura desde el principio.

La vergüenza y el miedo sobre errores. Vergüenza entre los trabajadores de haber cometido un error, y el temor de ser castigado por el error, son grandes bloques a corregir los errores y mejorar la calidad del trabajo. Por trabajador que queremos decir, por supuesto, no sólo los trabajadores de la línea, sino también la gestión. En un entorno en el que el empleado que ha cometido un error es castigado por ello, enormes pérdidas evitables devengarán simplemente porque muchos defectos en los productos, la planificación y la organización no serán reportados, y en su lugar se les permitirá ondulación hacia abajo a través del proceso de fabricación. Un entorno en el que resumen señalando de errores, sobre todo por el empleado que ha cometido el error, se fomenta y recompensa en lugar de castigar, es un ambiente de manufactura eficiente.

Una pérdida de talento. Enorme énfasis se pone en formación de los empleados por los usuarios del Sistema de Producción Toyota y sus descendientes. Hay que reconocer que los empleados no son pizarras en blanco, y que casi siempre hay un post que un empleado determinado es el mejor empleado de llenar. Los errores que caen en la categoría de pérdida de talento son similares a la equivocación que podrían cometerse en el uso de un martillo para apretar los tornillos durante el uso de un destornillador para libra en las uñas. Otro tipo de desperdicio de talento error es no escuchar las voces de los empleados. Al igual que el centro de gravedad en la gestión de inventarios TPS consiste en la demanda del consumidor, el centro de gravedad en la técnica actual de fabricación de TPS es la retroalimentación de los empleados.

Tradicionalismo irracional. Los seres humanos son propensos a quedarse con métodos ineficientes pero cómodas en la cara de los métodos más eficientes que tienen una curva de aprendizaje. Este tradicionalismo irracional es un desperdicio. La administración tiene que tomar el hecho psicológico de tradicionalismo irracional en cuenta todo el tiempo en la fabricación TPS TPS debido a la fabricación implica kaizen, la mejora continua. La mejora continua significa cambio, y el cambio exitoso depende de prestar atención a la realidad de las emociones de los empleados, así como con el ideal de " kaizen en sí mismo ".

La mala gestión. Para tomar menos en serio los errores de gestión de errores trabajador lleva a la cantidad de residuos. Errores de gestión son mucho más influyente y perjudicial que los errores de los trabajadores, y deben, de hecho, dar más atención que los errores de los trabajadores, a pesar de los temas espinosos de la política de la oficina, que puedan resultar.

Transporte. Empleando demasiadas compañías navieras, o subdivisiones internas de envío, o en su defecto a recoger o crear los más altos de calidad, residuos recursos tales como el tiempo y el capital. En el ajetreo y el bullicio de la gran manufactura es fácil darán prioridad al transporte marítimo. En cierto modo, tiene sentido dar prioridad de envío más bajos que la fabricación, como los errores cometidos en el transporte marítimo tienen un menor impacto de los errores cometidos, por ejemplo, en el diseño del producto. No obstante, las pérdidas graves pueden derivarse de los errores de envío, y el envío no puede ser tomada a la ligera.

Motion. La planta de producción se debe disponer de tal manera que el movimiento de los trabajadores y asambleas sobre ello se reduce al mínimo.

Esperando. La eficiencia se incrementa cuando cada trabajador, aunque tal vez especializada en una tarea en particular, también es competente en un número de otras tareas, de modo que no hay pérdida de tiempo cuando no se necesita su habilidad primaria. También debe haber planes de qué hacer cuando la demanda es baja : por ejemplo, la celebración de reuniones de los equipos de fabricación y hacer mejoras a la planta en el tiempo libre entre los picos de producción.

Inventario. Inventario debe reducirse al mínimo, y con este fin el centro de gravedad para la planificación de los recursos materiales en el Sistema de Producción Toyota es la demanda del consumidor. El inventario está " tirado" hacia adelante a través de la cadena de fabricación en lugar de " empujado " por detrás. Es decir, en cada paso del proceso de fabricación, la fabricación no se activa por la presencia de componentes que vienen de detrás, pero por la falta de conjuntos de delante. Una transmisión se junta, por ejemplo, no porque hay partes de la transmisión terminados en el lugar, pero debido a que el equipo que se inserta en las transmisiones de carrocerías de automóviles necesita una transmisión. Esta forma de fabricación elimina el inventario sin uso, y es aún más eficaz para el inventario perecedero que para un inventario relativamente robusto como piezas de automóviles. La sobreproducción, una fuente importante de residuos, se reduce al mínimo.

Múltiples proveedores. Múltiples proveedores supongan un aumento de papeleo y el tiempo de toma de decisiones. Es mejor construir buenas relaciones con los pocos fiables, seguros y eficientes proveedores - el mínimo necesario.

Excesivo procesamiento. Demasiado trabajo gastada en un proceso de fabricación es igual a los residuos. Por lo tanto, el propio trabajo estandarizado debe ser diseñado para la eficiencia - los productos que no son la única cosa en la industria manufacturera que tiene que ser diseñado. Buen diseño, con visión de futuro del proceso de fabricación en su conjunto también minimiza el gasto de los cambios de.

Undersharing o especialización excesiva. A menudo es posible diseñar herramientas de fabricación de una manera que les hace utilizable para varias tareas diferentes. Del mismo modo, a menudo es posible entrenar a los empleados a ser competente en más de una tarea.

Escrito por Anton Dolinsky para Almyta Systems. Cuando se mencionan autor de libros y Almyta Systems nombres, la reproducción se permite libremente.

que el artículo ha sido escrito en Inglés y traducido por Google en febrero de 2014